東元集團轉型效益佳傳統產業升級典範
2015年東元集團開始從兩大面向啟動數位轉型之路，不光在智慧製造領域有非常豐碩的成果，且已成功搶進電動車領域。
採訪／林振輝、施鑫澤 文／林裕洋 刊期／2021.05
在各國政府紛紛制定禁售燃油車時程，加上大舉投資在公共充電站的建設上，帶動消費者購買電動車的意願。根據拓樸產業研究所研究報告指出，2021年插電混合動力車（PHEV）與純電池車（BEV）等銷售量可望達到340萬輛。
電動車問世之後，改變發展超過百年的汽車產業結構，也給予許多新進者搶攻電動車商機的最佳機會。以東元電機為例，自2018年起即正式生產車用永磁馬達，順利切進台灣電動大巴供應鏈，目前產品已通過實際上路的穩定可靠度驗證。此外，該公司也與華德動能合作，簽下2年500台電動巴士動力系統的合作意向書，2021年第二季將提供首批30套動力系統，此方案為東元電機自製的馬達加驅動器之動力模組，為推動台灣電動巴士邁向國產化的重要里程碑。
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東元電機董事長邱純枝說，我們是全球前三大的工業馬達供應商，自然是搶進電動車市場的最大利基。目前東元電機在輕型電動車市場，已成為國內知名車廠之動力系統供應商，至於乘用車市場部分，亦則於2020年成功推出電機電控整合之 T Power 130kW 產品，且榮獲台灣精品金質獎肯定，以及取得知名商用車廠合作機會。為提升在全球電動市場的競爭力，2021年4月也投資新創公司──捷能動力，目前取得高達25%股權，可望補充東元集團在車用驅動與整合技術之需求，並建立動力系統設計團隊，強化公司的整體競爭能量。
兩大面向著手 推動數位轉型
從馬達生產起家的東元電機，從1956年創立至今，產品橫跨重電、家電、資訊、通訊、電子關鍵零組件基礎工程建設、金融投資及餐飲、服務等領域，更積極參與多項國家重大工程建設，目前事業版圖橫跨全球五大洲40多個國家、100多個城市。早在20年前該集團即導入ERP系統，為全球營運資訊化打下良好的基礎，因應全球業務快速成長，自2015年起東元集團推動 One Teco 架構，除將ERP系統全面升級，也同時將會計科目、客戶編碼及物料編碼等基本架構，進行集團一致化的整合工作，以達到全球營運流程無縫連接的目的。
為奠定公司未來十年的營運基石，東元集團從兩大部分推動數位轉型，首先是在內部透過數位科技的應用，達到提昇營運效益與效率的目的。其次，則是透過整合加值軟體，協助客戶解決系統性問題，以及在銷售、行銷部分結合數位科技，提供客戶更超值的產品與服務。
以2018年啟動商業智能管理(Business Intelligence)專案為例，即是要重新檢視及梳理重要的管理指標，藉由建置全球各資訊系統的平台，即時整合不同面向的資料，提供營運高層作為決策管理參考。目前為止，如美國、澳洲、新加坡等十四家銷售據點已全部上線，生產據點有無錫東元、青島東元、越南東元等十三個廠區也全部上線，產品類別有馬達、變頻器、自動化設備到家電空調產品等，全面涵蓋東元電機集團完整產品線。至於管理指標從營收、取單、毛利、庫存到產值、成本、交期、品質及生產力等，亦全面涵蓋產與銷兩大營運主軸。
邱純枝指出，BI只是東元集團邁向資料驅動管理的第一步，藉由集團統一的資料倉儲建立起來，讓我們可更精準掌握營運現況，以及找到最佳營運策略。另外，我們也展開與台大、政大的產學合作，引進更專業資料分析及人工智慧方法，探索建立更多領先指標與預測模型，以打造具備精準因應環境變化與挑戰的企業體質。
打造智慧工廠 生產效率大幅飆升
回顧2015年全球吹起智慧製造的風潮，東元集團也意識到需要改變，否則將會失去競爭力、被市場淘汰。但鑑於產業界對智慧製造意涵尚且不熟悉，所以該公司決定從產線自動化著手，於2016年和2017年分別於無錫廠和中壢廠建置自動化產線，而當2018年於越南設立馬達的生產基地時，即決定投資先進的全自動化智慧工廠，運用IoT、數位科技等技術。在多項創新科技協助下，越南工廠生產力大幅提升，提早6個月達到設定的生產力。
此外，由於該工廠也導入全域式生產戰情系統，讓台灣總部可透過遠端管理平台，掌握工廠即時生產資料與所有產能即時訊息，除可滿足營運團隊即時決策外，也適時滿足北美市場因疫情衝擊而出現分散式需求。由於越南智慧工廠成效不錯，2020年底該公司在台灣中壢母廠，打造工業馬達全製程與自動化的數位智能產線，從壓鑄、沖片、電工、無人化機械加工與無人化組裝線等均能自動化完成，預計在2021年6月底達成第一階段的目標。
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這座智慧化工廠最大特色，在於結合市場需求、分析資料等創新整合設計，具備透過AI技術協助品質分析與自動調教分析的能力，並運用機器人和東元自動無人搬運協作系統。另外，系統也會自動收集物聯網設備即時狀態，以及產線的即時產能資料，方便管理人員掌握產線的最新資訊。未來當系統上線後，也可透過數位科技與雲端平台協助，將相關參數、經驗等快速複製到全球各地的生產基地，讓東元集團徹底成為數位化公司。
「東元集團並不是為迎合趨勢而轉型，而是從提升競爭力、改善缺點的角度出發，進而制定一套完整的數位轉型藍圖。」邱純枝解釋：「如工業馬達製造產線為達到更精準有效排程，快速反應達到最適產能與產出，於是透過整合AI排程技術與製程資料，搭配ERP系統能與MES無縫銜接，順利打造Seamless製造資訊整合系統，讓產品品質、成本等獲得最佳化。」
擴大AI技術效益 滿足多元應用需求
在推動智慧製造過程中，東元集團發現AI技術和傳統資訊技術能力有相當大的差異，所以選擇以成立專責小組試行的方式，將製造生產技術的團隊整合成一單位，讓需求和技術雙向結合，以提供廠內場域試行驗證的方式，拉近彼此的距離也建立實績展現成效，期盼逐漸讓數位化技術在集團中生根後快速茁壯並擴散。該公司亦優先在廠內布建眾多的IoT系統，發展並驗證自主的生產監視和設備保全等相關技術，由累積生產過程的大數據(Big data)開始發展智慧製造。
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循著技術和應用面的發展軌跡，善用生產過程即時取得的資料，除做立即性的回饋控制以確保製程品質，進一步運用AI人工智慧的高效能，做設備的AI健康診斷，提升設備可靠度和穩定性。以設備健康診斷為例，當用AI技術分析設備操作運用的龐大歷程記錄資料，建立一套完善的健康與異常判斷模型，可以找出設備臨時性的異常，和發現設備老化和性能劣化的的徵兆。目前正建立維護保養後台系統，正是仰賴IoT累積資料結合AI智慧診斷的技術，期盼以健診結合診斷檢查作業，取代臨時故障再緊急搶修的傳統做法。如此一來，除可獲得更高的設備妥善率，也能降低設備維護人員的隨時待命壓力。
邱純枝說，鑑於推動AI專案成效頗佳，東元集團也將應用延伸到經營面的產銷存資料即時收集整理和呈現，降低人力在過程中的耗費，並發展多維度資料的快速交叉分析以提升經營績效。目前營運團隊隨時獲得海內外接單出貨的即時資訊，做出即時性的庫存調整，以及啟動或分散生產的程序。不光如此，未來將進一步是朝向掌握新訂單的洽談進展，試圖結合以往的接單記錄和經驗，提高掌握未來訂單的準確度，以提早啟動生產準備、縮短交期。
展現數位轉型效益 助合作夥伴升級
在完成廠內驗證，並應取得明顯效益後，東元集團也逐漸展開對外服務。因為該集團發現，使用東元馬達的客戶有類似的需求，家電、工程、商用空調、自動化設備等等應用領域，也都有發展智慧製造和各項智慧功能的必要性。如智慧家電除因應居家、商業空間等對潔淨、抑菌、無接觸需求，推出智慧防疫機器人、抑菌空氣門與抑菌空調系統之外，也將與中華電信的智慧音箱（i寶貝）合作，讓東元家電產品使用者可體驗智慧安全無障礙的完美居家生活。至於身為台灣第一品牌的東元電機商用冰水主機，也開發出可提升30%節能效益的最新磁懸浮冰水主機，目前在超過12座商業建築的冰水主機系統中，運用AWS雲平台儲存運轉資訊，可為客戶提供後臺監控維運與分析服務，能大幅提升重要資產設備的投資效益。
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在智慧物流車輛管理解決方案部分，則與由多位台大教授組成的新創公司-動見合作，將AI系統運用在宅配通的1000台物流車中，除可提供駕駛道路預警危險判別之外，也能將行車即時資訊同步傳送到總部中，方便進行同步監控與管理，以及結合大數據等工具創造更多附加加值。
邱純枝指出，全球企業在投入數位轉型的最大挑戰，即是OT、IT整合與跨領域和產業AI人材稀缺問題。東元集團旗下的東捷資訊公司，在資訊領域有非常棒的技術與成果，且在數位轉型過程中也結合許多IT與AI專業的合作夥伴，在企業內部與外部客戶的數位加值專案，一起協作整合打造出最佳解決方案。我們希望將成果分享出來，協助更多台灣產業推動數位轉型，預計2021年即可為集團挹注營收。
值得一提，東元集團的馬達自動化產線與新漢科技合作，目前已成為台灣打造智慧工廠最佳典範。此外，鑑於綠能和分散式製造的伺服系統，是現在和未來主流，所以東元集團旗下的安華機電工程與東元精電，也積極透過垂直整合應用 IT & AI 技術，提供整合性系統跨入太陽能儲能整合方案與行業伺服驅動整合系統。將透過多維度與IT或數位新科技，合作創造新產品服務與解決方案，期待未來與更多新科技合作共創新商機。
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